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August 17 is Massachusetts Day

Made in MassachusettsPlease join us in celebrating everything the Bay State has to offer, including metal belts, of course!

Today is National Massachusetts Day! Let’s take a moment to acknowledge and celebrate some of the wonderful products that have come out of our home state, the Bay State. If you’re from the Northeast, these might make you even prouder to have hailed from here. If you’re not from Massachusetts, we still think you’ll find these fast facts interesting.

Precision on the Move

A resident of Woburn at the time of his discovery, Charles Goodyear is credited with developing the process of rubber vulcanization—a process used in the production of rubber tires. His story is one of strife and perseverance, but his hard work paid off. Today, there is one rubber tree for every two humans on Earth, and the trees’ cultivation helps to create, of course, tires, and other everyday items we may overlook or take for granted: hot water bottles, boots and dishwashing gloves, among others.

Of course, it’s Goodyear’s tire discovery that he’s best known for as it revolutionized the way the world travels. (Dare we say, that’s similar to our tagline: precision on the move.)

Belt Technologies has a tire tie-in; our company provided a conveyor that will be used in the recycling of used tires. You may find it interesting to note that when it comes to traditional methods of tire recycling, the standards are grinding, shredding, crumbing and incineration. All of these methods have some negative environmental impacts.

The tire recycling process Belt’s product will be involved in uses microwaves to extract a tire’s oil, along with other valuable by-products. The process does not melt tires, but rather, breaks apart their molecular bonds, allowing for reclamation of virtually 100 percent of a tire’s by-products, including the reclamation of the carbon black, oil, steel and hydrocarbon gas.

The system will see high heat, an abrasive product and microwave radiation, which our stainless steel belts are ideally suited for.

Made in Mass: Microwave Ovens

Percy Spencer, an American physicist, a native of Newton, MA, discovered microwave technology and invented the microwave oven. A self-taught scientist, he was remarkably adept at mathematics and science disciplines, however, it was a happy accident that led to his best-known invention.

Standing too close to a magnetron (a microwave tube used in radar technology) caused a chocolate bar in Percy’s pocket to melt. Wondering if this type of energy could cook food, he placed corn kernels near the magnetron and to his (and later, the world’s) delight, microwave popcorn was invented.

As foodies ourselves—we have a hand in nearly every food processing application (cooking, freezing and transporting) and industry (dairy, frozen food, seafood and more)—we celebrate our like-minded friend, Spencer, and celebrate his ingenuity and advancement of food processing—something that we likewise are so proud to have a hand in.

We also celebrate these Massachusetts’ inventions:

  • Chocolate chip cookies (invented by Ruth Graves Wakefield in Whitman)
  • Sweetheart candy hearts and Candy Buttons (made by the Necco company in Revere)
  • Tupperware (invented by Earl Tupper in Leominster)
  • The sport of basketball (invented by James Naismith in Springfield)
  • Disposable safety razors (invented by King Camp Gillette in Boston)
  • The typewriter (invented by Charles Thurber in Worcester)

Stainless Steel Belts and Conveyor Systems

Of course, we’d be remiss if we didn’t celebrate the sophisticated technology and innovative processes from our own engineering team, operating in Agawam. We can essentially serve any industry that relies on assembly lines and automated production systems. Printing, food processing, medical device manufacturing, robotics, solar panel technology, battery production, and semiconductor and electronics production represent some examples of industries that use our products.

If you’d like to learn more about our company or products, we’ll be happy to discuss both over the phone or over a cup of Dunkin’ coffee (created in Quincy).

Robotertechnologien erhalten die Lebensmittelversorgungskette während der Coronavirus-Pandemie aufrecht

(Originaler Artikel)

Warum die Edelstahlbandtechnologie zu Fortschritten in der Batterieherstellung führen kann – und welche anderen Branchen ebenfalls davon profitieren.

Mit seinem umfangreichen Portfolio rund um die verschiedenen Varianten von Edelstahlband bietet Belt Technologies, Inc. den Herstellern von Fahrzeugbatterien einen entscheidenden Vorteil, da sich deren Anforderungen von Bleisäure basierten Batterien zu Elektrobatterien verlagern. Batterien der nächsten Generation werden als grundlegende Technologie angesehen, die dazu beitragen wird, unsere Volkswirtschaften zu dekarbonisieren und den Klimawandel zu verlangsamen. Die Herausforderung verändert den Automobilsektor stetig und die Industrie im Westen steht unter Druck, schnelle Fortschritte zu machen, um die Marktführer in China und Korea einzuholen. Um dieses Rennen zu gewinnen, sind neue und revolutionäre Batterieproduktionsmethoden notwendig.

Werden E-Autos bald günstiger als Diesel und Benziner?

Bloomberg prognostiziert, dass Elektroautos bis 2027 kostengünstiger in der Herstellung sein werden als herkömmliche mit fossilen Brennstoffen betriebene Fahrzeuge, wobei diese Parität als großer Meilenstein und Treiber für eine höhere Nachfrage nach Elektrofahrzeugbatterien angesehen wird. Die sinkenden Kosten der Batterieproduktion sind entscheidend – und Metallbänder spielen definitiv eine wichtige Rolle bei der Effizienzsteigerung.

Hersteller streben nach Batterielösungen, welche die Energiedichte der Batterie verdoppeln und gleichzeitig die Ladezeiten um 50 % oder mehr verkürzen. Daher benötigen sie einzigartige und ausgereifte Produktionstechnologien. Stahlbänder sind ein kritischer Teil des Entwicklungsprozesses, insbesondere bei Prozessen, die das Bauen und Stapeln kleiner Komponenten beinhalten. Das wird insbesondere durch die Wiederholgenauigkeit der Bewegung eines Metallriemens von mindestens 0,127 mm und Toleranzen von +/- 0,025 mm ermöglicht.

In Europa gibt es derzeit fünf große Gigafactories, die diese hochentwickelten Batterien herstellen und diese Zahl wird voraussichtlich bis 2030 auf mehr als 11 ansteigen. Angetrieben wird dies durch eine zu erwartende Nachfrage von über 300 Gigawattstunden an Zellen bis zum Ende des Jahrzehnts. In einigen Ländern wie Großbritannien werden ab 2030 neue Benzin- und Dieselautos verboten.

Edelstahlband in der Batteriefertigung

Die Edelstahlbandtechnologie wird mit Sicherheit dazu beitragen, bessere Batterien zu bauen. Aufgrund der einzigartigen Eigenschaften und Vorteile von Edelstahl sind Metallbänder bereits seit langer Zeit hervorragend für automatisierte Batterieproduktionsanlagen geeignet. Batteriekomponenten müssen reibungslos und zuverlässig durch mehrere Produktionsschritte transportiert werden, darunter Kleben, Befüllen, Montieren, Reinigen und Gravieren.

Im Gegensatz zu Gummi- oder Neopren-Alternativen bieten Metallbänder Positionsgenauigkeit, reibungslose Bewegungssteuerung und vor allem chemische Beständigkeit. Eine effiziente Batteriefunktion wird schließlich von einer komplexen Mischung aus mehreren Chemikalien angetrieben. Belt Technologies kann Maschinenbauern unterschiedliche Lösungen für ihre oft anspruchsvollen Konstruktionsanforderungen bieten, mit Kombinationen aus Lochperforationen, Anbauteilen und Beschichtungen, die es ihnen ermöglichen, die Bandleistung genau auf die Herausforderungen in jeder Anwendung abzustimmen.

Für die Automobilindustrie in Nordamerika wird der Wandel an Fahrt aufnehmen – mehrere Staaten, darunter Massachusetts und Kalifornien, haben bereits Pläne umgesetzt, bis 2035 ausschließlich Elektrofahrzeuge zu produzieren. Die Hersteller verdoppeln ihren Einsatz, um die Nachfrage nach traditionellen und elektrischen Fahrzeugen zu decken. Belt Technologies bietet ihnen dafür die Zuverlässigkeit, die sie sich wünschen.

Maßgeschneiderte Lösungen

„Einer unserer Kunden produziert ungefähr 250.000 Batterien pro Schicht. Sie können sich also den Verschleiß vorstellen, der bei einem herkömmlichen Band entstehen würde“, sagte Denis Gagnon, CEO von Belt Technologies. „Derselbe Kunde sieht eine dramatische ansteigende Nachfrage nach elektrischen Fahrzeugbatterien und ist in der Lage, diese Nachfrage mit einem Metallförderbandsystem zu decken. Viele Einrichtungen sind in einer Position, in welcher bald größere Produktionsumstellungen erforderlich sind und wir können ihnen dabei helfen. Wir bieten keine innovationslosen Standardlösungen an: Unser Ingenieurs-Team ist für seine Vielseitigkeit bekannt und entwickelt gemeinsam mit unseren Kunden maßgeschneiderte Lösungen, welche wir für jedes bestehende oder neue System herstellen.“

Seit Jahrzehnten setzen Batteriehersteller Ihr Vertrauen auf Edelstahlbänder, wenn es um den Einsatz in Reinraumumgebungen geht. Um chemischer Korrosion zu widerstehen und ein zuverlässigeres, langlebigeres Fördersystem zu gewährleisten, kommen unsere Edelstahlbänder zum Einsatz. Der Präsident von Belt Technologies, Alan Wosky, erwartet nicht, dass sich dies so schnell ändern wird: „Edelstahl war schon immer der Goldstandard für Bleisäure-, Lithium-Ionen- und Nickel-Batterien“, erklärt er. „Belt Technologies bietet weiterhin Hilfestellung bei der traditionellen Batterieproduktion, aber dadurch, dass sich die Welt jetzt in eine neue Richtung bewegt, ist es äußerst spannend für uns, dass wir auch Teil dieses neuen Prozesses für Elektrofahrzeugbatterien sind.“

Neben der Batterieindustrie werden die Metallbänder und Fördersysteme von Belt Technologies u.a. im 3D-Druck, in der Robotik, in der medizinischen Fertigung sowie in der Lebensmittelproduktion eingesetzt. Weitere Beispiele finden Sie in der nachfolgenden Bildergalerie: